1、核心參數推薦（速覽）

2、氨值選擇邏輯與影響

1. 氨值與增粘效果的關系
   • 氨值是單位質量氨基硅油中氨基的摩爾數，直接決定與塑料表面極性基團的結合能力。
   • 0.3-0.6 mmol/g：平衡增粘與交聯穩(wěn)定性，氨基密度適中，既能形成有效氫鍵，又不會過度抑制鉑催化反應。
   • >0.6 mmol/g：增粘潛力提升，但氨基過多易導致硅膠交聯延遲、硬度下降、黃變風險增加。
   • <0.3 mmol/g：對極性塑料的增粘效果減弱，適合對黃變要求極高或低極性塑料場景。
2. 不同塑料材質的氨值適配
   • 高極性塑料（PA、PET、PBT、PC）：優(yōu)先選0.5-0.6 mmol/g，氨基與羰基 / 羥基形成強氫鍵，顯著提升界面粘接。
   • 中極性塑料（ABS、PMMA、PS）：選0.4-0.5 mmol/g，兼顧增粘與交聯平衡。
   • 低極性塑料（PE、PP）：選0.3-0.4 mmol/g，配合表面處理（電暈 / 等離子）引入極性位點，避免氨基過量影響交聯。

2、粘度選擇邏輯與影響

1. 粘度與性能的關聯
   • 粘度與分子量正相關，影響在乙烯基硅油中的分散性、界面成膜性與遷移性。
   • 500-1500 mPa·s：流動性好，易分散，適合薄涂層或快速浸潤場景，對硅膠力學性能影響小。
   • 1500-3000 mPa·s：成膜性佳，增粘效果穩(wěn)定，通用適配性強。
   • 3000-5000 mPa·s：分子量更高，界面附著力持久，適合厚膠層或高要求粘接場景。
   • >5000 mPa·s：分散難度增加，可能導致混合不均，需延長攪拌時間或預熱處理。
2. 粘度與氨值的協同選擇
   • 高氨值（0.5-0.6）搭配較低粘度（500-1500 mPa?s），降低對交聯的抑制，提升分散性。
   • 低氨值（0.3-0.4）搭配較高粘度（2000-5000 mPa?s），通過成膜性彌補氨基密度不足，增強界面粘接穩(wěn)定性。

4、關鍵使用注意事項

1. 添加量控制
   • 氨基硅油添加量建議1-5%（占硅膠總質量），過量會：
     • 延緩加成型硅膠的交聯速度（氨基與鉑催化劑配位）。
     • 降低硅膠力學性能（拉伸強度、撕裂強度、硬度）。
     • 增加遷移風險，影響長期粘接穩(wěn)定性。
2. 混合工藝要點
   • 先將氨基硅油與乙烯基硅油預混合（攪拌 5-10 分鐘，轉速 300-500 rpm），再加入硅膠基料。
   • 混合溫度控制在25-40℃，避免高溫導致氨基氧化或硅油粘度異常變化。
   • 確保體系潔凈，避免水分、醇類等雜質影響交聯與界面結合。
3. 低極性塑料的特殊處理
   • PE、PP 等非極性塑料，建議先做電暈或等離子體處理，引入羥基、羰基等極性基團，再使用混合體系，增粘效果可提升30-50%。

5、推薦產品參考

• 通用型：氨乙基氨丙基硅油，氨值0.45 mmol/g，粘度2000 mPa·s，適配 ABS、PC、PMMA 等多數塑料。
• 高極性專用：氨乙基氨丙基硅油，氨值0.55 mmol/g，粘度1000 mPa·s，適合 PA、PET、PBT 等強極性塑料。
• 低黃變型：氨乙基氨丙基硅油，氨值0.35 mmol/g，粘度3000 mPa·s，適合白色 / 淺色制品與對黃變敏感場景。

6、總結與下一步建議